Встречая 90-летие
Редакция журнальчика «Анонсы Автобизнеса» продолжает смотреть за модернизацией владимирского компании НПК «Автоприбор» – 1-го из наистарейших в отрасли. В год его 90-летия мы беседуем с техническим директором завода Виктором Чувашовым.
–Виктор Геннадьевич, чуток более одного года вспять стартовал 2-ой шаг модернизации «Автоприбора». Какие цели для него ставятся?
–Одна из наших главных, принципных целей – локализация. Она не зависит от текущей ситуации на рынке, от всем узнаваемых крайних событий – мы интенсивно занимались локализаций до этого, мы продолжим заниматься локализацией впредь. Почему? Поэтому что «Автоприбору», как производителю всеохватывающих систем стеклоочистки, я бы произнес, не совершенно верно закупать целый ряд девайсов за границей. Во-1-х, тут их можно сделать как минимум за ту же стоимость. Во-2-х, фактически все опасности, связанные с кооперацией, стопроцентно нивелируются.
2-ой шаг модернизации производства НПК «Автоприбор» должен закончиться в конце 2023 г. Фактически все поставленные цели достигнуты
Виктор Чувашов
В данной связи предприятию было весьма принципиально сделать выпуск собственных моторедукторов – агрегатов, способных удачно поменять в составе узла, поставляемого на сборочные потоки наших партнеров, продукцию зарубежных соперников. Не считая того, было надо освоить пользующиеся сейчас особой популярностью у потребителей бескаркасные щетки стеклоочистителя. А вкупе с ними, чтоб снова же не зависеть от забугорных поставок – резиноленту, которую в нашей стране никто не делает.
–Цели, вправду, фундаментальные. Что все-таки в итоге удалось создать?
–Участок производства резиноленты запущен в строй и работает 2-ой год. Своей резинолентой комплектуются и каркасные и бескаркасные щетки.
Разработаны, обустроены и налажены сборочные полосы для выпуска бескаркасных щеток. В главном для вторичного рынка, но скоро начнутся и конвейерные поставки. Это оказался весьма нужный продукт, так как в нашей стране никто созданием бескаркасных щеток не занимается. Все обилие брендов, представленных на рынке – заказанный за рубежом, основным образом в Китае либо странах Юго-Восточной Азии продукт.
В модернизацию НПК «Автобрибор» в период с 2019 г. по нынешний денек инвестировано порядка 10 миллиардов. руб.
В секторе моторедкукторов нам тоже удалось достигнуть поставленных целей. В мае начались поставки на ГАЗ – комплектуем приводом «ГАЗель NEXT». Последующим шагом «ГАЗель Бизнес» и «ГАЗель NN». Ведутся обсуждения поставок с АвтоВАЗом. Не считая того, к нам обратились за системами стеклоочистки фактически все российские производители автобусов, а так же белорусский МАЗ.
Таковым образом, получив в свои руки моторедукторы – главный во всем компонент системы – мы получили и возможность себя наиболее уверенно ощущать на рынке стеклоочистки.
–Виктор Геннадьевич, вы произнесли, что в Рф никто не считая вас на данный момент не производит бескаркасные щетки. Почему?
–Поэтому что это хлопотно, тяжело и просит существенных начальных инвестиций, дорогостоящего оборудования. Нужны, к примеру, экструзионные полосы для пластика, из которого позже делаются спойлеры. Резиноленту для бескаркасных щеток мы тоже делаем способом экструзии, а это большая линия, длинною под 100 м. Железные резинодержатели – снова же спец оборудование. Такового оснащения на данный момент ни у кого не считая нас, наверное, и нет.
–Еще во время первого визита на предприятие два года вспять мы сообразили, что компания весьма трепетно относится к производственным действиям и стремится употреблять в их лишь самое современное оборудование. Много ли новейших станков, линий и т. д. было приобретено «Автоприбором» для расширения линейки выпускаемой продукции?
–Весьма много новейшего оборудования было приобретено для производства моторедукторов: высокоскоростные прессы для штамповки якоря, токарные станки, фрезерные обрабатывающие центры. Много оборудования было обновлено в инструментальном производстве – мы сами изготавливаем себе, в том числе, и станки, поэтому что не можем отыскать на рынке пригодных нам решений. Стенды для испытаний и сборки – тоже разрабатываем и делаем сами.
Естественно вся оснастка собственного производства; штампы, пресс-формы, режущие и измерительные инструменты. На заводе эксплуатируется больше 5000 штампов и около 1000 пресс-форм потому без своей «инструменталки» нам не выжить.
Общий размер выпуска изделий предприятием составлял в 2019 г. наиболее 15 млн ед. в 2021 г. – 20 млн ед.
В литейный цех было куплено оборудование для литья корпусов – роботизированное, с автоматической подачей.
Не считая того, было принято решение модернизировать систему расцветки. 18 месяцев вспять мы запустили новейшую окрасочную линию для нанесения покрытия на рычаги, щетки, ранты. Это все – видовые детали. Свойство расцветки для их весьма принципиально. А на старенькой полосы приходилось часто устранять недостатки, процент повторной переработки был достаточно высок. Опосля перехода на новейшую линию все трудности пропали – и свойство и производительность не вызывают ни мельчайших приреканий.
–Складывается воспоминание, что сейчас все составляющие для выпускаемых предприятием изделий «Автоприбор» производит сам. Так ли это?
– Естественно же, нереально все созодать самим. Это нецелесообразно. К примеру, ферритовые сердечники и магниты в катушках, эмаль-провода, коллекторы якоря и проч. Дело в том, что изготовка хоть какой из этих деталей просит весьма суровых и сложных техпроцессов, это весьма спец создание, направленное на широкий круг отраслей, а не только лишь на автопромышленность. Наши объемы просто на физическом уровне не дозволят нам обеспечить его рентабельность, организуй мы его у себя. Потому в таковых позициях мы стараемся придерживаться прибыльной кооперации с поставщиками.
В истинное время на предприятии работает около 1500 человек. На неких участках трудится до 3 смен 6 дней в недельку
При всем этом пластик мы льем сами, алюминий тоже сами, якорь, шестеренки, точеные и штампованные детали и т. д. – все это мы делаем своими силами.
–НПК «Автоприбор» – это не только лишь стеклоочистка. Как обстоят дела с локализацией в остальных направлениях?
–Весьма принципиальной для компании товарной группой являются датчики. Потому были поставлены задачки по освоению цифровых датчиков.
За крайние несколько лет НПК «Автоприбор» в секторе авто запчастей и девайсов освоил создание около 100 новейших позиций
Нужно сказать, что у нас уже была линейка цифровых датчиков скорости. «Автоприбор» их поставлял на автозаводы и вторичный рынок, готовясь к производству датчика давления. В зимнюю пору этот датчик прошел все тесты, и на данный момент мы можем его предложить рынку.
–Трудно ли сделать создание новейшего датчика, новейшей ассортиментной позиции? В свете происходящих на данный момент геополитических конфигураций, русский автопром начинает нуждаться в большущем количестве российских изделий. Как стремительно компонентная ветвь сумеет их предоставить?
–Даже мелкий датчик поменять, самый простой – это минимум 7-8 месяцев, а то и год. В стеклоочистке этот срок может доходить до полутора лет. И это – конкретные времязатраты. Считайте сами. Месяц-два – конструирование, заказ оснасти. Еще 3-4 месяца ее делают. Позже делаются эталоны и проводятся тесты – тыщи, а то и миллионы циклов занимают 2-3 месяца. Отлично если все тесты пройдут замечательно, а если что-то не так – переделка и повторный тест. Потом детали в виде опытнейшей партии отправляются пользователю. Он тоже часто проводит свои тесты. И только в конце – финальное согласование документов: всей конструкторской и производственно документации на изделие и ее подпись. Потому стремительно поменять даже мельчайшую деталь не выходит.
Так происходит на любом производстве. Все эти этапы нужно в любом случае пройти. Вроде бы мы ни спешили, вроде бы ни ужимались по срокам, ни форсировали разработку – подготовка все равно занимает месяцы.
–Виктор Геннадьевич, спасибо за увлекательный рассказ. Примите, пожалуйста, наши искренние пожелания фуррора и сердечные поздравления с 90-летним юбилеем компании.
